当塑料顶部为白色时,首先检查产品是否太薄,无法承受顶出力。可以喷脱模剂确认。同时检查材质和周围环境,确认缺陷是否有固定位置或周期性出现,分析具体原因,然后调整成型参数。
在注塑过程中,影响顶白的更大因素是顶出速度,速度过快时,锁模力过大。所以在调整注塑工艺时,首先要尽量降低产品的粘合力。保证产品不顶出的时候不会泛白,那么泛白就是产品粘在前面的模具上造成的。有了清晰的思路,问题就可以解决了。总结了以下原因:
产品设计:设计不合理,筋多,壁薄,脱模斜度小;
原料:原料选择不合理或未添加润滑剂;
塑料模具:流道过窄、过长或流道急转弯都会增加流动阻力,影响成型参数的调整;
大门的形式、位置、大小、数量不合理。浇口过小会造成流动阻力过大,产生取向应力;
顶杆设计不合理,如顶杆的闭合类型、排列、尺寸、位置和数量。
空腔中产品的冷却不均匀。
产品在空腔内处于真空状态。
动模打磨不够。
动态脱模斜度不够。
顶针的导热性与模具钢不同,造成顶针痕。
注射成型工艺:注射压力和注射速度控制不当,注射切换位置选择不当。
压力、压力保持开关位置的选择和背压不正确。
模温参数不合理,如前后模温参数的设置,产品料位对应水路参数的选择。
材料参数不合理。
顶出参数不合理,如顶出速度、顶出压力、顶出方式等。
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